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如何解決包裝盒彩盒模切常見11大問題


模切是彩盒、包裝盒加工中的關鍵步驟,如何保證模切質量是印刷廠非常關注的問題。目前彩盒印刷廠面臨的主要難題是換版時間長、印到切的精度差、模切質量不佳、紙毛多、連接點太多太大、痕線不規則、生產速度慢、廢品率高等。下面介紹幾種較為常見的質量問題及其解決方法,希望能對各位同仁有所幫助。 

 

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1、模切精度不高
問題原因:模切精度不高的原因有模切版本身的問題,也有印刷品的問題。手工制作的模切版誤差較大;模切壓痕與印刷過程的作業環境不同會造成紙張變形,導致模切壓痕位置不準,尤其是經過上光、覆膜后,紙張的變形更為嚴重,影響模切精度。
解決辦法:選擇先進的模切版制版工藝,提高模切版的精度。盡量保證模切壓痕與印刷過程在同一作業環境下進行,或保證作業環境的同一性(即相同的溫度、相對濕度等);對上光和覆膜后的紙張要進行模切預處理,盡量減少紙張變形對模切精度的影響。
 
2、模切壓痕產生“爆線”和“暗線”
問題原因:“爆線”是指由于模切壓痕的壓力過大,超過了紙張纖維的承受極限,使紙張纖維斷裂或部分斷裂;“暗線”是指不應有的壓痕線,一般是由于模切版和壓痕鋼線選擇不合適、模切壓力調節不當、紙張質量差、紙張纖維方向與模切版排刀方向不一致、紙張含水量低導致柔韌性下降等原因所引起的。
解決方法:選擇合適的模切版;適當調節模切壓力;在模切之前先把待模切的印刷品在車間里放置一段時間;提高車間環境的相對濕度
另外還有一種特殊的情況,就是在模切硬盒煙包小盒時,由于很多位置的壓痕線之間距離很近,如果按正常情況配置壓痕鋼線的高度,模壓時對紙張的拉力過大,也會造成“爆線“。因此,應設法把對紙張產生的拉力降到最小,方法有兩個:一是降低壓痕鋼線的高度;二是減少壓痕底模條的厚度,但兩者不能同時使用,否則起不到很好的壓痕效果。較好的方法是降低壓痕鋼線的高度,降低的高度通常為0.1~0.2mm,具體要根據紙張定量確定,定量在350g/m2以上的紙張需降低的壓痕鋼線的高度為0.2mm,定量在350g/m2以下的紙張宜降低0.1mm。
 
3、壓痕線跑位、不飽滿
問題原因:壓痕鋼線在模切壓力的作用下出現扭動,會導致壓痕線跑位;模切壓力不足則會導致壓痕線不飽滿。
解決方法:分別采用更換模切版和加大模切壓力的方法可改善此問題。
 
4、模切起毛、起塵
問題原因:在模切時,經常會出現模切產品切邊不光潔、起毛的現象,特別是離壓痕線較近的一些切邊處情況更為嚴重。這是由于在模切合壓時,模切版上的膠條、壓痕鋼線對紙張產生了拉力,紙張在未被完全切穿時就被產生的拉力拉斷,出現了毛邊。

解決方法:首先要根據紙張選用不同類型的模切刀。模切刀包括直紋刀和橫紋刀,兩種紋路的刀鋒又有高矮之分,刀鋒形成的紋路和高矮不同,直接關系到模切質量和模切刀的使用壽命。在避免模切起毛方面,直紋刀比橫紋刀好;在使用壽命方面,矮鋒刀比高鋒刀好。在模切覆膜卡紙時,應選用直紋高鋒刀,且要求刀鋒是磨制的,最好不要采用壓凹凸一次成型工藝,否則壓力太大會對模切產生很大影響;而在加工普通卡紙時宜選用矮鋒刀,并根據紙張纖維的質量來確定刀鋒的紋路。對纖維較差或較粗的紙張應選用直紋刀,纖維質量較好的紙張可選用橫紋刀,以提高模切刀的使用壽命。


  其次,還可以在離壓痕鋼線較近的模切刀處貼60°的拱形膠條,減小模切合壓時此處的壓痕鋼線對紙張產生的拉力。如模切定量為300g/m2的紙張時通常選用0.4mm×1.3mm、23.4mm高的壓痕鋼線,如遇此故障則可以改用0.4mm×1.2mm、23.3mm高的尖頭壓痕鋼線,這樣一來,減小了模切合壓時對紙張的拉力,模切起毛問題基本可以得到解決。
 
5、模切“糊版”
問題原因:模切“糊版”是指紙張粘連在模切版上,產生這種故障的原因有以下幾種。模切刀周圍粘貼的海綿膠條密度過小或硬度過小,回彈力不足;模切刀刃口不鋒利,紙張過厚,引起夾刀或模切時粘刀。
解決方法:可根據模切刀的分布情況,合理選用不同硬度的海綿條或更換模切刀。
 
6、模切“散版”
問題原因:模切“散版”主要與模切版的制版工藝及海綿膠條有關。如果活件形狀復雜或排列活件很多,而模切版上的連點既小又少,則很容易造成模切時散版。
解決方法:適當增加模切版上的連點數量,制作模切版時盡量將印刷品長度方向與輸紙方向保持一致。
 
7、連接點太多太大
  包裝盒彩盒的最終用戶總是要求連接點更小更少,同時生產商總是讓機器速度運轉的更快,這樣就增加了操作工的難度。為減輕難度,連接點應該在受力點,用磨線機打,在需要打連接點的刀邊使用硬膠條或軟木以防止連接點斷裂,這樣連接點可以更小更少。

8、痕線不規則
  考慮到折疊糊盒的需要,彩盒必須有好的壓痕線。更重要的是,當這些盒子在自動包裝機上運行時,打開的力量必須穩定一致。這樣,模切時選擇合適類型的痕線是基本的要素。根據紙張的厚度,選擇痕線的高度和寬度,將合適的痕線條粘結在模切底板上,壓痕就能達成更高質量并使盒子易折。
 
9、換版時間長
 換版前的準備工作要做好。使用設備的中心線作為基準,可以方便并精確的設定模切工具,包括全尺寸的模切版、預裝的底模版等等。同時,工具的機外預裝,機器上的微調也使得重復產品的調校時間進一步減少。在好的管理體系下,通常重復產品的換版時間,包括自動清廢在內,可在30分鐘之內完成。

10、生產速度慢
 許多彩盒印刷廠的模切機模切速度相對較低,如2000~3000張/小時,而有些印刷廠的模切機模切速度能高達7000~7500張/小時。使用現代化的自動模切機,操作工很容易達到最高的生產速度。通過使用設備廠商推薦的工具使生產速度達到優化。另外,也能使產品達成高品質。
 
11、廢品率高

 大多數印刷廠廢品率通常都居高不下。在模切調校開始時會有一些廢品,這可以通過使用合適的工具和正確的步驟來降低。運行過程中的廢品是停機和堵紙產生的,正確的調校和準確的工具準備能降低廢品率。另外,人工清廢也會增加廢品率并降低利潤率。




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