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印刷耗材常見問題及解決方案



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墨輥脫落物的產生及消除

在印刷實地時,除了墨皮之外,墨輥脫落物也容易粘在墨層上面,主要原因:墨輥使用過久,磨損老化。另外,由于不注意墨輥的保養,產品印完之后不經常擦洗干凈,墨輥表面老化光滑,最后產生無數道的裂紋。在開裂處經常有不規則的黑色硬塊脫落掉下來了,被粘附在印版表面,又轉印到橡皮布上,最后反映在印品的墨層上面。墨輥脫落物在墨層上呈不規則三角形,中間為黑點,在脫落物四周為白圈,勾勒出脫落物的形狀。 

解決辦法:輸墨部件有硬質和軟質墨輥兩種,硬質的墨輥一般為串墨輥,是金屬不易損壞;軟質的墨輥主要是由丁腈橡膠制造的,容易膨脹變形,表面干燥結膜或老化裂紋等,影響油墨的正常傳輸。為了防止墨輥脫落物影響印刷產品質量,加強日常保養和合理使用非常重要。 

墨輥要經常保持清潔干凈,一個產品印完,節假日,墨輥應清理擦洗干凈,不留任何墨污雜物,以免表面結膜。 

墨輥的老化,主要是來自于光、熱引起的。墨輥不能放在太陽下曬,或者熱氣、暖氣片附近,防止表面老化現象,或者墨輥發粘軟化。墨輥節假日不用時放在墨輥木架上,在干燥、涼爽的地方。 

不要和不揮發性的油類長時間接觸。如機油、調墨油、黃油等不宜長時間與墨輥接觸,否則易出現膠輥表面發脹變形開裂現象。

墨輥要避免與膠印潤濕液的浸蝕造成的爛膠、掉渣現象。膠印潤濕液是呈弱酸性物質,含有表面活性劑、潤濕劑、乳化劑等物質,水斗里添加潤濕液時不要放滿,否則溢出灑潑在墨輥上,或者水分過大后,潤濕液化學物質對墨輥進行侵蝕。 

消除墨輥脫落物的辦法一般采用人工和機械打磨,去掉結膜層和爛膠層。但是,注意墨輥的直徑尺寸,不宜打磨過多。若墨輥破損老化厲害,最好是將裂紋老化的膠輥更換,使用新的墨輥,確保印刷產品質量。


紙張印品的脫落物及污垢的產生及解決

在印實地產品時,紙張上面的脫落物、污垢以及脫粉掉毛都會影響墨色產品質量。主要原因是由于紙張在造紙原材料,輔助材料,造紙的過程中的硬質漿塊、塑料、雜物、魚鱗、昆蟲等在造紙時候附在紙張表面,這些紙張脫落物由橡皮布傳遞到紙張上面,在印品上的形狀為四周白圈,有毛刺、不規則的圖形。

解決辦法: 

嚴把紙張的進貨關,不合格的紙張不進廠,不入庫,到正規渠道的造紙廠家去購貨。紙張的優劣程度直接影響著印刷產品質量。 

紙張在膠印之前進行吊晾調適處理,一方面可以使紙張含水量均勻分布,減少紙張的伸縮,有利于精確套印;另外一方面可以使紙張通過吊晾調適,鼓風機吹紙作用,把紙灰、雜物、小紙屑等吹 干凈,減少了紙張脫落物污損,粘到墨層中去。 

紙張若脫粉、掉毛可采用印刷之前套印一道清水、白油處理一下,膠印時勤擦印版和橡皮布的辦法。 

在油墨中添加一些去粘劑,以減少油墨的粘度,防止紙張脫粉的舊毛的弊端。

 


 

用膠印機印薄紙時,有一些建議:

1)敲紙時,薄紙與厚紙(100—350g/㎡)的方法不一樣,薄紙敲紙講究敲得均勻、平整,敲紙段間隔愈小愈好,間距最好一樣,以免引起皺紙。一般對于急于上機印刷的紙張,只敲拖梢,讓叼口保持平整,以便順利輸紙。

2)紙張壓腳要比印厚紙時小,一般壓5mm左右即可。

3)輸紙輪盡量調輕,以紙張通過時紙輪能順利滾動為基礎,減小阻力,防止紙張卷曲。

4)對于光控系統較好的機臺,如高寶、小森系列膠印機等,要及時清理叼口處的紙灰,最好一個班次清掃一次,以免影響光控靈敏度,導致機器無緣無故停機。因為,對于薄紙印刷,光控功能更為重要。

5)印刷車間溫,濕度要與紙庫一致,防止紙張起荷葉邊或收縮,影響套印和輸紙順暢。有條件的企業,使用空調或空氣加濕器可取得較好效果,如沒有條件,可采取灑水和晾紙等手段改善紙張的適印性。

6)印刷薄紙時,印刷速度稍快一點較好,收紙系統和輸紙系統會更平穩。

一般來講,最高機速為1萬印/小時的機臺,速度設為6500印/小時左右較好;1.5萬印/小時的高速機,印刷速度定在9500印/小時較好。

 

印品質量控制--紙面不平整故障的解決

紙張的纖維組織具有較強的吸濕性,很容易隨環境濕、溫度變化而改變其含水量。那么,紙張含水量一旦增加,其纖維組織將出現伸長現象;反之,紙張含水量下降,其纖維組織就出現收縮現象。所以,這也是紙張出現緊邊、卷曲、荷葉邊以及紙面不平整的原因所在。紙張的這些變形則是發生印刷起皺、套印不準和重影故障的主要原因。

日常生產實踐情況表明:若紙張四邊水分過分散失,中間部分大于邊側水分時,就會形成緊邊情況。而呈緊邊紙張印刷時其中間部位容易出現折皺現象,對此解決的辦法是:在堆放紙周圍地上潑水,增加環境濕度讓紙邊汲濕以恢復平整度。如果有條件的話,可采用晾紙機吊晾紙張,并在地上潑水,這樣效果較好。

紙邊卷曲則是由于紙張的正反面含水量存在差異,使紙面含水量存在差異,使紙面含水量低的一面因收縮而出現卷曲。紙邊出現卷曲時,印刷過程中,則容易因輸紙不到位及咬紙時紙邊折角,造成印刷起皺、套印不準或重影故障。紙邊卷曲引起的印刷起皺皺痕一般呈大不正斜形狀,且皺痕的位置不固定。消除的辦法是:對卷曲的紙邊進行調敲勒,使紙邊達到平直、堅挺。

荷葉邊也容易造成印刷起皺、套印不準或重影故障,最常見就是印刷起皺故障。荷葉邊的產生是紙邊吸濕伸長的表現,使紙邊直線尺寸比中間部位長,這樣國紙邊松馳而中間較平整,印刷時,呈波浪狀的紙邊壓印過程中受到擠壓而出現折皺現象,這種折皺一般出現在紙張的邊側,尤其是印品的拖梢部位最容易產生折皺現象。對出現荷葉邊的紙張,其處理辦法是:對紙張進行吊晾處理,使紙面的含水量均勻一致,并與印刷車間的濕、濕度保持相對的平衡,讓紙邊恢復應有的平整度。

保持紙張良好的平整度,應注重從質量源頭上進行把關控制:一是要保持紙張性能的穩定性,剛進的紙張不要馬上投入使用,最好旋轉一段時間后使用效果較好;二是存放紙張的倉庫和切紙車間與印刷車間的溫、濕度,要保持相應的平衡條件,不能存放在較大的懸殊情況,以防止變形情況的發生。這也是減少或避免印刷起皺、套印不準和重影故障發生機會的有效措施。

 

雙膠紙印刷中糊橡皮布故障解析

用質量較差的雙膠紙印刷實地或大面積圖文產品時,容易出現糊橡皮布現象,這對操作人員來說是件很頭疼的事。糊橡皮布不但影響生產速度、增加勞動強度、浪費原材料,稍不注意還會造成質量事故。

1.印刷壓力過小

印刷過程就是印版對油墨進行選擇性吸附,并通過橡皮布將油墨轉移到承印物上的過程。但由于紙毛、紙粉的加入,阻礙了油墨的轉移,使油墨不能順利地轉移到承印物,而殘留在橡皮布上。通過適當增加三滾筒之間的壓力,迫使油墨無條件地轉移到承印物上,可解決糊橡皮布的問題。但在增加滾筒間壓力的同時,也應考慮印版的耐印力。在印刷大批量產品時,可進行烘版處理,以增加印版的耐印力。

2.橡皮布局部不平整

如果橡皮布和襯墊的使用時間過長,會出現凹凸不平的現象。凹下去的地方很容易堆積紙毛、紙粉,造成局部糊橡皮布。在凹下去的地方,擦還原劑或用1層或2層透明塑料膠布粘在橡皮布的背面,可使其恢復平整。如果仍解決不了局部糊橡皮布的現象,就只能更換橡皮布和襯墊。

3.油墨的流動性不佳

如果油墨的流動性不好或過黏,對紙張表面的剝離力就會增加,紙張表面的紙毛、紙粉很容易被剝離下來,又通過橡皮布轉移到印版上、墨輥上或墨槽里,造成惡性循環。在印刷大批量產品時,應根據墨輥、墨槽中紙毛和紙粉的多少,適時清洗,這樣也能保證印版的耐印力。

在油墨中加入適量的輔助料(6號油或稀釋劑),可以增加油墨的流動性,再加入適量的撤淡劑,又增加了油墨的活運性,使油墨能夠很好地轉移到承印物上,減輕糊橡皮布現象。

遇到上述情況,有的操作人員會誤認為加入適量的撤黏劑,可以增加油墨的流動性,但加入撤黏劑的同時,也降低了油墨的活運性,使糊在印版和橡皮布上的油墨很難清洗,糊橡皮布的現象也不會減輕。

4.印刷色序的安排不合理

如果是四色機,可將圖文少、用墨量小的一邊放在前邊,以使紙毛、紙粉留在前一印上。

 

膠印掉版故障原因及排除

膠印過程中常出現掉版故障,有些操作者則不分青紅皂白,全部把責任推到曬版工序,以一句版不耐印了事,不去深究。掉版故障的確與曬版有著密切關系,比如版基不良、吸真空未夠、曝光時間過長等。但印版并不是惟一的故障原因,印刷過程也是不容忽視的一面。主要有以下方面:

1.潤版液酸性過強,印版圖文被腐蝕。排除方法:加大潤版液中水的比例。

2.印刷壓力過大或包襯過厚、過硬,使印版圖文受損。排除方法:減小印刷壓力或更換合適襯墊。

3.著水輥或著墨輥靠版壓力過大。排除方法:減小相應壓力。

4.著水輥的水膠絨磨損,與印版之間的摩擦力增大。排除方法:更換水膠絨。

5.著墨輥表面硬化,失去彈性,與印版之間的摩擦力增大,或由于著墨輥受損出現兩端不等徑,造成兩端存在明顯速差。排除方法:更換著墨輥。

6.橡皮布表面硬化。排除方法:更換橡皮布。

7.紙粉、紙屑等雜質太多。排除方法:清洗印版及橡皮布。

8.油墨過黏,印壓時造成剝離力過大,以至掉版。排除方法:加入撤黏劑或6#調油墨降低油墨黏度。

 

膠印印刷后圖像變形故障解析

這里所說的印刷后的圖像變形是指膠印印刷后圖像發生變形。

 

故障現象1:拖梢印跡甩向一邊

 

首先查看橡皮布是否裝斜、是否不平整,兩邊松緊度是否一致。如果印跡微量甩向一邊,可用頂版來校正。如果仍甩向一邊,可減輕此處的印版滾筒與橡皮滾筒之間或橡皮滾筒與壓印滾筒之間的壓力,也可以相應加重另一邊的印版滾筒與橡皮滾筒之間或橡皮滾筒與壓印滾筒之間的壓力,注意滾筒的平衡度,新機器兩邊誤差不超過0.05mm,舊機器兩邊誤差不超過0.10mm

 

故障現象2:橫直線印后變成曲線

 

如果往下彎曲(往叼口邊彎曲),可減少此彎曲部位的遞紙牙墊與壓印滾筒的間隙,也可減少此彎曲部位遞紙牙墊與給紙臺的間隙;如果往上彎曲,可增加此彎曲部位的遞紙牙墊與壓印滾筒的間隙,也可增加此彎曲部位遞紙牙墊與給紙臺的間隙。遞紙牙墊與壓印滾筒和遞紙牙墊與給紙臺的間隙一般以稍大于印刷紙張的厚度為宜。

 

膠印用紙pH值過大/過小對印品質量的影響

膠印用紙的pH值過大或過小都會對印品質量產生不利影響。膠印用紙特別是涂料紙的表面具有一定的酸堿性,當pH值小于7時,紙張表面呈酸性;當pH值大于7時,紙張表面呈堿性。理想膠印用紙的pH值最好呈中性,這樣將大大提高印品質量,顯著降低常見故障的發生幾率。因此,紙張性質的優劣對印品質量的影響極大。但是由于原材料及紙張加工工藝等因素的影響,理想的紙張幾乎是不存在的。

 

由于膠印是利用油水不相容的原理,印版的圖文部分親油斥水,空白部分親水斥油,因此潤版液是膠印印刷中必不可少的,潤版液一般呈弱酸性。

 

1.紙張的pH值過高

 

當紙張的pH值過高時,紙張中的堿性物質就會不斷地溶解到潤版液里,中和掉潤版液中的一部分酸,而使潤版液的pH值上升,破壞其酸堿性,降低潤版液的表面張力,從而加速油墨乳化,造成油墨分離速度減慢,同時也影響了油墨的正常轉移。如果油墨乳化現象嚴重,將造成印品圖文色澤暗淡、輪廓不清晰,一旦油墨著色力下降,只得增加墨量,從而破壞了膠印水墨平衡,以致造成印品網點并級、糊死,甚至造成花版、糊版以及墨輥脫墨現象。

 

紙張的pH值過高還會使印版的耐印力下降,因為紙張的表面強度實質上就是纖維、填料、膠料三者間的結合力,由于印刷過程中很難達到p≥xunw,其中,p為纖維與填料和膠料之間的結合力,x為油墨對紙張的黏力,u為剝離張力,n為橡皮布黏度,w為機械摩擦力,所以掉粉、掉毛現象難免發生。這樣脫落的纖維等就會向橡皮布轉移,當橡皮滾筒與印版滾筒接觸時這些堿性物質就會轉移到印版上,導致印版空白部分帶臟,圖文部分的成膜劑被侵蝕,使印版耐印力下降。

 

2.紙張的pH值過低

 

紙張pH值過低將使潤版液的pH值顯著下降。潤版液的酸性增強時,就會影響油墨的干燥速度,造成印品干燥不良,因為潤版液中濃度較高的H+與燥油中的金屬鹽發生置換反應,從而抑制了油墨的干燥速度。實踐證明,當pH值過低時,印跡在酸性紙上會比在堿性紙上的干燥速度要慢,從而阻止并破壞了油墨的氧化聚合。為了保證印品質量,必須對紙張的酸堿度進行測定,當紙張的pH值過低時應略微提高潤版液的pH值,方法共有兩種:

 

1)紙張整體pH值測定法

 

先用蒸餾水浸泡紙樣,然后抽出水溶液,用pH值測定儀測量其酸堿度。這種方法對涂料紙以外的紙張及紙板有一定的參考價值。

 

2)紙張表層pH值測定法

 

電測法:測定溶液中的指示電極與參考電極所產生的電位差,參考電極的電位為恒定值,指示電極的電位隨測定溶液pH值的不同而改變,這時再應用一次pH值測定儀直接測得溶液的pH值。

 

色比法:測定時首先用蒸餾水潤濕紙樣表面,再用酸堿指示劑滴在表面上,觀察其顏色變化,并與已知酸堿度的顏色樣品比較即可。

 

滴定法:以樣張水溶液的酸堿度來表示紙張的pH值。酸性溶液的酸度以硫酸的分數來表示,堿性溶液的堿度以氫氧化鈉的分數來表示。

 

9 UV光油層上燙印難的問題解析

在印刷業中,UV光油一直充當著高亮光油的角色。其特有的高亮效果被廣大印刷工藝人員所認可,但UV光油在許多后加工性能上仍存在不足。例如在UV光油層上進行燙印,雖然能夠獲得非常好的視覺效果,但該項工藝應用還非常少。這主要是由于目前UV光油的燙印適性還不夠成熟,燙印質量不夠穩定,UV光油的樹脂成分及助劑也不利于燙印。這些問題都需要光油廠家對光油做進一步改進。下面僅從開發試驗過程中出現的問題簡單分析一下在UV光油層上燙印難的問題。

(1) 要形成高亮度的效果,UV光油必須具有一定的厚度,但光油層過厚對燙印也不利。一般用膠印方式涂布UV光油層的厚度都在9gm2以上。

(2) 為了保證固化性能,UV光油中需要添加特殊樹脂及大量助劑,這勢必會影響在UV光油層表面燙印的效果。

 

(3) 目前UV光油中的樹脂成分在高溫、高壓下與燙印箔的親和性還不夠好,所以在UV光油層上進行燙印不易控制。

因此,在UV光油層表面燙印時需注意以下事項。

 

(1) 在需要提高UV光油的亮度時,不主張采用增加光油層厚度的方法。可以通過調整涂布工藝參數(涂布輥網線角度及網線數等)及印刷設備性能(印刷壓力及印刷速度等)來改善光油層的平整度和光亮效果。

(2) 合理選擇燙印材料,使其膠黏層與UV光油的樹脂有良好的親和性。

(3) 準確調校燙印版的溫度和壓力,因為過高的壓力和溫度會破壞油墨表面性能而使燙印更加困難。同時,燙印速度也不宜過快。

 

10 膠印包裝實地版難題的解決

當前.包裝產品的外觀時尚設計較多地采用大色塊大實地.用來突出產品的亮點.以達到刺激人感觀視覺的效果.這樣就給我們膠印包裝紙的操作造成了很大的麻煩。

其一.大實地版產品由于原樣要求墨色濃厚.要達到原樣的要求必須采用兩塊版下墨,才能印得厚實平服.由于墨量大.水量也相應增加.致使油墨乳化程度提高,產品干燥時間延長.加工周期同時延順.工作效率大大降低.對于要求交單時間快捷的短版活經常延誤。

其二.由于墨量較大,盡管在前期設定了防范措施,但稍有不慎仍然會出現粘臟現象.只得加大噴粉量,這樣又給印后加工造成了一定的困難。雖然在覆膜、上光前采取了除粉措施.但嵌入在油墨中的粉末是很難清除的.覆膜、上光后的產品因殘留在油墨中.而出現虛點、麻點.使產品的外觀受到影響。


為了解決上述難題.經同行推薦.我們選擇了由中科大叢珊公司生產的墨寶防粘臟專用產品進行試用。根據該產品說明書的要求.在實地色墨中加入油墨量7%的墨寶.油墨用上海牡丹快干黑墨.用兩塊版同時下墨.版面對開80%實地.紙張用300g灰版卡紙,并適量調整.減少下水量.開機速度10000張/,J、時.完全關閉噴粉。初次試印了1 500(堆紙),經抽樣檢查.油墨干燥速度加快.產品背面無粘臟.在印刷過程中油墨轉遞性能正常.機器在運行或停機時均未出現墨斗膠輥結皮結膜現象。印完半小時后即進行紅黃色套印.套印結束后.半小時上機覆膜.原來因大量噴粉造成的覆膜出現的麻點虛點也完全消失了。經檢驗產品基本符合樣張要求。初試成功后對后面6000印如法炮制.整個操作過程未見差錯。對此.筆者體會到.對待操作中出現的難點.不能墨守成規.要大膽創新.尋找到新的解決途徑.特別是對市場上出現的新材料.要在實際工作中不斷總結經驗.才能變被動為主動.提高自己的操作水平.解決在生產實際中不斷出現的新問題。


 



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